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PUNTO DE REORDEN

  • 15 ene
  • 3 Min. de lectura

Punto de Reorden en la industria de la fundición: cómo evitar paros y optimizar tu inventario

En la industria de la fundición, una correcta gestión del inventario es fundamental para asegurar la continuidad de los procesos productivos. La falta de insumos críticos como tubos dosificadores, cucharones cerámicos, canales, piezas refractarias o consumibles de alta temperatura puede generar paros no programados, costos adicionales y retrasos en la

producción.

Por ello, el Punto de Reorden se convierte en una herramienta clave para las áreas de compras, almacén y producción.

¿Qué es el Punto de Reorden?

El Punto de Reorden es el nivel de inventario en el cual se debe generar una nueva requisición o pedido para reabastecer un producto antes de que se agote.

Este punto considera el consumo del material, el tiempo de entrega del proveedor y un stock de seguridad, asegurando que siempre haya disponibilidad de material durante la operación.

En el sector de la fundición, donde muchos productos cerámicos se fabrican bajo especificación y no se consiguen de inmediato, definir correctamente el punto de reorden es indispensable.

 

Importancia del Punto de Reorden en la fundición

Los productos cerámicos industriales utilizados en fundición presentan características particulares:

  • Tiempos de entrega prolongados

  • Fabricación por lote o bajo plano

  • Alta criticidad para la operación del horno o la línea

  • Impacto directo en la seguridad y la calidad del proceso

No considerar el punto de reorden puede provocar paros de producción, compras urgentes con sobrecostos, ajustes improvisados en el proceso y riesgos operativos.

¿Cómo se determina el Punto de Reorden?

Para definir el punto de reorden es necesario considerar dos elementos principales:

Consumo durante el tiempo de entrega

Se refiere a la cantidad de piezas o consumibles que se utilizan mientras llega el nuevo pedido del proveedor. Se obtiene multiplicando el consumo diario promedio por el tiempo de entrega en días.

Stock de seguridad

Es el inventario adicional que se mantiene para cubrir variaciones en el consumo, incrementos de

producción o retrasos en la entrega.

El punto de reorden se obtiene sumando el consumo durante el tiempo de entrega más el stock

de seguridad.

Ejemplo aplicado a la industria de la fundición

Supongamos una planta que utiliza tubos dosificadores cerámicos con un consumo promedio de dos piezas por día.

Si el tiempo de entrega del proveedor es de veinte días y se mantiene un stock de seguridad de quince piezas, el punto de reorden se alcanza cuando el inventario llega a cincuenta y cinco piezas.

En ese momento es cuando se debe generar la requisición para evitar quedarse sin material.

Beneficios de definir correctamente el Punto de Reorden

Establecer puntos de reorden adecuados permite:

  • Evitar paros de producción

  • Mejorar la planeación de compras

  • Reducir costos por pedidos urgentes

  • Optimizar los niveles de inventario

  • Garantizar continuidad en procesos críticos de fundición

Punto de Reorden y relación con proveedores

Definir el punto de reorden facilita una mejor coordinación con los proveedores industriales, ya que permite planear entregas, anticipar necesidades de fabricación y mantener una relación comercial más estable.

En Silca México, este enfoque ayuda a acompañar a nuestros clientes en la planeación de sus consumibles cerámicos para fundición, reduciendo riesgos operativos y mejorando la eficiencia.

¿Ya tienes definido tu Punto de Reorden?

¿Tienes definido tu punto de reorden?

Recuerda considerarlo en tus requisiciones para asegurar la continuidad de tu proceso de fundición. 

Nuestro equipo puede apoyarte a analizar consumos, tiempos de entrega y niveles de inventario para definir un punto de reorden adecuado a tu operación.

​​

Conclusión

El Punto de Reorden no es solo un cálculo administrativo, sino una herramienta estratégica para la industria de la fundición. Aplicarlo correctamente permite optimizar inventarios, reducir costos y asegurar que los procesos de alta temperatura no se detengan por falta de material.

Una buena planeación hoy evita problemas operativos mañana.



 
 

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